广告喷绘,广告牌制作,深圳喷绘公司欢迎您!  电话:138-2312-7003
【喷绘网】印品墨色的影响,印刷过程中整体墨色

【喷绘网】印品墨色的影响,印刷过程中整体墨色

作者:广告牌制作    来源:广告喷绘    发布时间:2018-09-18 10:38    浏览量:

印刷过程中整体墨色变浅的原因解析

一位搞印刷的同行请教我一个问题:在印刷时,成品的表面墨迹变得很浅,白渍渍的,看似和用墨量不足有关,但油墨的用量怎么调合也不行,印刷机上的用水量、橡皮布等都作了处理也还是不行。问我到底属于那方面的原因,又该如何处理?我因不了解现场的实际情况,对此只有作了如下的分析。 

 一、从制印版方面分析,不外乎以下四个方面  

①原材料方面的影响  制印版所用的PS版的质量至关重要,特别是一些小厂生产的PS版,他们在配方上会偷工减料。比如:感光胶与水的配比严重失调,配料的原料浓度往往过于稀释,因此对印刷质量有一定的影响,像亲墨的力度下降(性能降低)及耐印力降低等方面。正规厂家生产的PS版,在这一方面的问题就很少出现。如果出现类似的情况,应立即更换PS版,不能将就着用。  

②底版质量方面的影响  在拼版时,必须先检查一下所用底版的网纹密度是否合乎要求,及底版表面字样是正字还是反字(常用的字样是反字)。如果是底版网纹密度过浅,则会影响曝光时间及显影力度。因为底版网纹密度过浅,在曝光时,紫外线能不同程度地透过网纹直射到PS版表面的感光层,从而使感光层受到不同程度的损害。在显影时,受损伤的感光层就会不同程度被显影掉,使该亲墨的部位亲水,这样会相对减少用墨量,油墨也会被水不同程度地冲淡(这时候的水就起到冲淡的作用,类似一种撤淡剂),印刷出的印刷品就会自然而然地墨色整体发白。如果是底版上的字样出的是正字,则拼版时必须是字面与拼版所用的片基表面相贴。这样晒制印版时,无形之中增加了字面与PS版的感光层之间的接触距离。因此曝光时,紫外线能不同程度地从这段距离中间透过,使PS版上应该保留的感光层受损。显影时受损的部位会被显影掉或是不完全显影掉,从表面上看此部位就显得发虚或颜色变浅,更不要说去印刷了。  

有时由于操作人员拼版时的失误,把版面拼版反了,或是在晒制印版时,把拼制好的版样放反了,类似这类的情况,也会出现字面与PS版的感光层之间形成了一段多余的距离。这样经过曝光,显影制成的印版,就会出现整个版面亲墨的部位发虚。如果出现以上类似情况,应及时纠正错误,该是底版不合要求的,应重新出样;该是拼反了或放反了,应重新拼或重新放,摆对位置。  

③实际操作方面的影响  在PS版曝光显影时,操作人员应根据实际情况酌情处理,不能千篇一律。相对缩短或延长曝光时间,防止应当亲墨部位的感光层受到不必要损伤。曝光以后,PS版显影时,操作人员应注意力集中,配制的显影液应视不同情况而不同对待。显影的时间应控制好,如果过了头,亲墨部位的感光层就会不同程度受到损伤,轻者使其着墨性能大大降低。因此印刷品会出现整个版面着墨力不足,显得白渍渍的。如果出现这方面的情况应该提高操作人员的基本技能水平。 

 二、从印刷所用的油墨及印刷机器方面分析  在印刷之前,操作人员应当检查一下印刷所用的油墨。别看油墨是刚买来的,印刷质量可不能保证。因为现在有些油墨生产厂家生产的油墨工艺有差异。有的油墨必须存放一定时间,用起来其色相才能够达到最佳效果,有的还必须加一定量的辅助材料。如果是存放期不足,油墨的用量再多其色相也不能达到最佳效果,因此印刷出来的印刷品墨色必定不合乎要求,其中不乏有墨色发白的现象。如果是存放期过长,超出了保质期,这样的油墨是不能用的,它的墨色飘忽不定,色相不稳,是很难调合好的。更何况是印刷质量呢?  在印刷时,机器开动了,不应马上印刷。否则由于墨不均匀,印刷品会出现墨迹深浅不均的现象。而应打一会墨,经过滚筒的不停转移,使印版上亲墨部位充分亲墨,再开始打样或印刷。印刷过程中,应适当调节用墨量、用水量。如果用水量过大,水分会起到撤淡剂的作用,从而减少用墨量,撤淡了油墨的墨色,使其整个墨迹变浅。印刷机上的橡皮布应当勤擦,时刻保持干净。一般说来,表面平滑干净的橡皮布印刷时网点不易丢失,墨层覆盖力好。而表面粗糙不干净时,会造成印刷网点不整齐。或者橡皮布表面胶层因受光、受热以及使用时间过长而形成非常光滑的老化膜时,则会完全掩盖橡皮布表面的性质,使其亲水性能增大,亲油墨性能降低,也会使印刷品墨色发白。如果出现类似情况,应立即停机处理,清洗或更换橡皮布。

印品墨色的影响

对印品墨色产生影响作用的情况  图版印刷是应用比较广泛的一种生产工艺,如何提高彩色印刷品的质量和生产效率,值得进行一番分析和研讨。  印品墨色的视觉效果,是衡量印刷品质量的重要因素之一,对印品墨色产生直接影响作用的有以下几种情况。  

(-)印刷墨层厚度和粘度对印品墨色的影响  适度的印刷墨层是保证印品墨色质量和防止印品粘脏的重要措施。若墨层偏厚其粘度势必增加,容易产生拉纸毛,影响印品墨色的均匀度,要是印刷墨层偏薄及油墨粘稠度不足,印出来的墨色就偏淡,印品视觉效果也就差。随着印机转动时间的延长或印刷速度加快,摩擦系数增大,油墨温度也将逐渐升高,于是,油墨就会变稀,其粘度也会相应下降。所以,调墨时必须综合考虑这些情况,以确保成批产品获得相对均衡的印刷墨色。但在实际生产过程中,油墨粘度的下降是不可避免的,往往开 印初期印品墨色较浓,往后就有所变淡,可通过适当调整传墨铁辊的转动角度来实现增大供墨量,使前后墨色浓淡保持一致。另外,为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡,各胶辊与串墨铁辊的接触不可过紧,胶体也不可偏硬,以最大限度地降低摩擦热量保持油墨适当的浓度。  

(二)印刷压力对印品墨色的影响  印刷压力是实现印迹转移的重要条件之一,由于印版表面不是绝对平整的,纸张表面也不可避免存有细微的凹凸状及厚薄不均情况,若印刷压力不足或不均匀时,版面上印刷墨色必然会出现浓淡不均。所以,理想的印刷工艺是在“三平”的基础上(即印版面与着墨辊和包衬体间都比较平整而获得良好的接触条件),以较薄的墨层通过均衡的印刷压力的作用,使印品上获得较均匀的墨色。倘若印刷压力不足或不均时,包衬体与印版面存有接触不良情况,通过加大输墨量可以满足版面墨色的视觉效果,但这样不仅要增大油墨的耗用量,又容易发生印品粘脏,是不可取的。  

(三)胶辊质量对印品、墨色的影响  就凸印和平印工艺而言,印品能否获得理想的墨色,与胶辊的质量有着密切的关系。承印彩色印刷品的设备,置有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种计有五六支、甚至10多支,其中对墨色浓淡影响较大的是传墨辊和着墨辊。而胶辊的质量,主要表现在弹性、粘性、圆心度和表面光洁度等方面,而主要影响墨色浓淡的是粘性。在印刷过程中,胶辊只有保持一定的粘性,才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨量均匀一致。但在实际生产过程中,胶辊的粘性并不稳定,一是由于油墨中纸尘的增加,影响胶体的粘性;其次是胶体表面的增粘剂(即甘油)随温度的增高和使用时间的延长而散失,胶辊表面的粘性逐渐减少,吸墨性能相应下降,从而影响印品墨色的均衡。所以,印刷图版产品应采用质量较稳定的聚氨酯胶辊。若印刷大宗产品,应适时对胶辊进行清洗。  

(四)纸张上洁度差异对印品墨色的影响  实际上,纸张和油墨的关系是复杂的,若仅从一本书的墨色浓淡来考虑,应注意到纸张表面的光滑度与墨色有着一定的关系。如果各版的压力是一致的,则纸张表面的光滑度与耗墨量成反比,光滑爱好者吸墨量小,反之,吸墨量则大。因此,如遇到纸张正反面光滑度有差异时,应酌情采取增加墨量和压力的方法,加以适当的调整。印刷上习惯先印光面,后印粗面时适当增加压力和供墨量,使正反面墨色均呈现理想的视觉效果。实践表明,采用上述方法的效果比单纯增加输墨量要好得多,印刷质量比较好。  

(五)光线变化对印品墨色的影响  通常鉴别印品墨色的光源有日光、日光灯和电灯光三种。这三种光源的发光情况不同,发射出光的颜色也就不同。目光为纯白色光,日光灯为白中带青,而电灯光则偏红并略有偏黄色。虽然日光和日光灯光源有些相似,但在鉴别质量较高的产品时,也就应考虑到两者的差别。光线对鉴别墨色的影响,不仅在于光源,还与光的强弱和照射角度有关。在同一光源下,被照样张上反射光的强弱,主要是由样张与光源的距离决定的,近者强而远者弱。正确的照射角度,应当是入射角等于反射角。光照射在样张上免不了有部分折射,但对鉴别墨色并无多大影响。在鉴别印品墨色时,不论是白天或夜间都应在光源强弱程度和照射角度都相同的情况下进行,以防止调墨失误造成的色偏或墨色前后变异。  

(六)套印不准对墨色产生的影响  网点成色的产品,各色印版的叠印是否准确,对印刷色相将产生很大的影响。叠印准确的色相效果也就好,叠印不准的印品色相就会有所偏差。这是由于各色网点所叠印的位置差异,必然产生视觉上的色差。所以,印刷网纹彩色产品,套印必须精确以保证印刷色相达到工艺要求。为防止纸张伸缩变异造成套印不准,带来的色偏差,对于质量要求高的网点成色产品,宜采用多色机一次完成叠色印刷,以提高套印质量。此外,还应对纸张进行吊晾处理,以减少印刷过程中印张变异情况的发生。

胶印墨色测量和调节技术创新

近几年来,印刷工业应用色度测定法评测印刷品,尤其是在关系到标准化和数字生产链所有过程的色彩管理时,更适合使用这种方法。而在专色印刷时,通过色度测量分析可以更好地对最终达到的色彩效果进行精确地评定。  为此曼罗兰公司研制成Color-Pilot新的测量系统,用于整合密度和色度测量与调节。  20多年来,为了达到原稿所要求的效果并使其保持稳定,各印刷厂都使用测量和调节技术。在此过程中,密度测定法(测定油墨密度)起到重要的作用。承印物上的着墨密度条用光学进行测定。作为测定结果,系统确定,在测量的墨区内需要多一点还是少一点的油墨。复杂的调节算法最终导致控制这些墨区的油墨定量元件精确地开/闭。在这个范围内,相应多一点或少一点油墨印到纸上,就起到控制墨量的作用。  1977年出现第一个油墨调节装置  曼罗兰公司在1977年展示第一代的Roland CCI油墨调节装置。从那时起,此类装置在速度、测量精度和可靠性等方面不断得到改善。上世纪80年代末,随着第三代的调节装置的采用,测量时间大大减少:长度为1020mm的测控条可以在14秒内测量完成,测控条上有更多的测量块,其宽度只有3mm,因此在整个印张上可获得更多的信息(在中等尺寸的印张上有340个测量块)。  1990年,伴随罗兰700型胶印机应用的油墨调节装置,控制墨斗内定量滑板的时间大大缩短:如果以前一台六色机需要6秒,那么如今则少于这个时间。在1998年推出第四代Roland CCI时,已可以使用测量头来测定只有3mm宽的印刷测控条。  Color-Pilot整合密度测定和色度测定  2002年 ,Color-Pilot把色度测量的密度调节整合在测量系统中,从而迈出了最重要的一步。  为了按照油墨密度测量和调节,Color-Pilot同时从印刷测控条的每个仅有3mm×4mm的小测量块上测定色度值,无需额外耗费时间。对每个印刷机组和每个墨斗滑板区均可输入一个额定色空间位置。  记录色差  色彩测定结果作为图形和数字的色差记录被形象地显示出来(△E-记录),使容差范围(允许色差)和超出的容差范围可立即被看出来。 

 每个印刷机组均可选择所谓的变焦显示。每个墨区的单个控墨元件都能显示。额定值与实际值之间的色差用数字、图形和一个方形的控制块显示,以便用视觉检查色彩的真实性。色差的统计  Color-Pilot系统的“统计记录”功能从一份活件的所有记录测量中作出统计,并根据△E制作一个矩形图。在“统计”功能中,对每个墨斗滑板区(每个滑板都有一个测量块)都能从所有的测量中计算出最小的、较大的和中等的色差,并以数字和图形显示。  

“矩形图”功能也对每个测量过的印张都能从所有的墨斗滑板区计算出最小、较大的和中等的色差,并以图形和数字显示,图形和数字记录可作为报告打印出来。  密度调节的优点  密度测定法是适合测定墨量的技术。这种密度与印张上的墨层厚度有直接关系:通常在色标油墨墨层厚度(达1/1000mm)范围内,密度和墨层厚度之间存在一个几乎线性的关系,使密度适合在印张上测定和调节墨层厚度。测定的数值直接受墨斗滑板调节的影响,使测定数值变成墨层厚度。  采用前置的偏振滤光镜进行密度测定可消除通过油墨干燥而产生的扩散光泽效应。这几乎消除了油墨干与湿之间的密度差,然而,在色度测定中使用偏振滤光镜反而出问题。  自动调节墨斗滑板的位置减轻了印刷工的负担:他只要定时抽出一页印张,测定并提出调节建议。这样在正式印刷中,他可以把调节墨量的工作交给计算机的控制算法做。整批印件的质量通过统计分析计值,作为质量证据随印件一起供给客户证实印刷质量。  

它的优点是通过密度调节重要的过程参数,即墨层厚度,给印刷过程 带来稳定性,保持所达到的印刷效果稳定不变。  对于只用四色印刷网点图像的商用印刷厂来说,纯密度测定和调节系统在大多数情况下完全足够用了,因为他们很少用专色印刷。印前和印刷中的标准化过程可提高整个印刷系统的生产力和经济效益。  

色度测定补充密度测定  包装印刷厂需要附加的辅助方法,因为对包装印刷品的色觉提出很高的要求。他们经常评价专色实地墨色,其颜色应该与制造厂或与产品保持同一色度。为了能客观地评价印张,人们需要一种能模仿眼睛视觉印象的测量和评价系统。这个系统就是色度测定法。如果只用密度值测定,那就不能准确地辨认出一种油墨的色调是否准确。在这种情况下,即使改变墨斗滑板的位置也无济于事。  同样的着墨,根据使用的不同承印物(厚度、吸收性、纸张颜色),在同样密度时的印张上也会产生不同的视觉印象。承印物颜色(即纸张不同的白度)作为不同色觉的原因起主要作用。  在正式印刷过程中,由于出现故障,有必要重新确认印样改变额定密度。在这种情况下,用Color-Pilot系统提供的色度测定补充密度测定,是一种合适的解决方案。

相关新闻推荐

在线客服 :

服务热线:138-2312-7003

电子邮箱: 674306322@qq.com

公司地址:广东省深圳市龙岗区吉华路312号德宝利工业园B栋

深圳市牧羊人设计有限公司,广告喷绘,广告牌制作,大型喷绘,uv打印,广告制作喷绘,喷绘制作价格,户外广告喷绘,喷绘写真,喷绘公司,喷绘,深圳喷绘公司。 深...

Copyright © 2018 广告牌制作,深圳喷绘公司 版权所有 粤ICP备15006527号-1